序號 | 不正?，F(xiàn)象 | 原因 |
1 | 型材彎曲或翹曲 | 定型材模具、牽引機與機頭不在一條直線上 |
機頭出料不均勻 | ||
冷卻不均勻，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力 | ||
口模溫度不均勻，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力 | ||
擠出速度過快，使型材冷卻不良 | ||
2 | 型材表面不平 | 牽引速度過快，型材在定型模中不能貼壁 |
真空定型模真空度小 | ||
定型模離機頭距離過大 | ||
定型模位置偏高可偏低 | ||
冷卻不好 | ||
3 | 型材表面有劃傷 | 口模內(nèi)有異物 |
定型模表面有水垢或真空槽內(nèi)有異物 | ||
4 | 型材斷面有氣泡 | 加工溫度過高，物料分解產(chǎn)生氣體 |
料筒冷卻裝置失靈 | ||
原料中揮發(fā)物太多 | ||
抽真空系統(tǒng)出故障 | ||
配方中新更換的某種原料不合適 | ||
混料溫度低，水份和揮發(fā)物得不到排除 | ||
5 | 型材表面粗糙，光澤差，有云狀現(xiàn)象 | 口模內(nèi)壁不光滑，沾有析出物 |
物料混合不均勻 | ||
定型模真空度不夠，型材貼模不緊 | ||
溫度太低，塑化不良 | ||
擠出速度過快，塑化不良 | ||
6 | 口模內(nèi)發(fā)生分解，型材表面出現(xiàn)分解黃線 | 出現(xiàn)黃線的原因是因為局部發(fā)生分解，以下原因： |
1．模頭流道局部拋光不好，存在滯料 | ||
2．模具中有死角 | ||
7 | 型材有明顯的熔結(jié)線 | 溫度太低，塑化不良 |
擠出速度快，物料塑化不良 | ||
熔結(jié)部位原料分解 | ||
配方不全格（滑劑過量或滑劑性能不好，易析出等） | ||
模具設(shè)計或結(jié)構(gòu)不良 | ||
8 | 型材尺寸不穩(wěn)定 | 溫度波動大 |
擠出速度或牽引速度不穩(wěn)定 | ||
物料混合不均勻（高混機攪拌漿磨損或工藝條件變化） | ||
冷卻定型模具尺寸不當(dāng)或冷卻效率不高 | ||
配方中潤滑劑過量，背壓低 | ||
定型模真空度低，型材不能貼壁 | ||
定型模處阻力不平衡，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力 | ||
冷卻不均勻 | ||
供料不穩(wěn)定，可能因料斗架橋、加料螺旋沾料等原因引起 | ||
9 | 型材收縮率高 | 冷卻不好 |
牽引速度過快 | ||
機頭溫度過高 | ||
配方中收縮率較高的組份過高 | ||
10 | 型材加強筋變形 | 冷卻效果不好 |
牽引速度過快或過慢 | ||
定型模與機頭間距離不適當(dāng) | ||
牽引機履帶夾緊力過大 | ||
真空度太小或真空波動 | ||
11 | 型材強度降低（沖擊強度、彎曲彈性模量） | 塑化不良（溫度低或加工助劑不夠，配方中填料組份高） |
配方不合理 | ||
物料混合不均勻或預(yù)塑化不良 | ||
擠出溫度過高（引起過塑化或物料分解） | ||
熔體壓力低 | ||
抗沖劑選擇不當(dāng)（例如填寫CPE份數(shù)多時會引起彈性模量大幅度下降，填加量少時抗沖強度下降） | ||
牽引速度過快，產(chǎn)生分子鏈趨向性 | ||
冷卻太快 | ||
12 | 可焊性不良 | 潤滑劑過量或熔點過低，易析出，使焊縫強度下降 |
配方中有對焊縫強度影響大的組份 | ||
焊接工藝不良 | ||
13 | 型材焊角強度試驗時，在焊縫以外型材斷裂 | 型材斷面和結(jié)構(gòu)不合理 |
型材強度不夠 |